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一、材料与配比问题
1. 底漆或胶水失效
底漆稀释比例错误(如丙烯酸底漆未按12~13兑水),导致渗透性不足,无法与基础有效粘结。
胶水用量不足或配比偏差(如聚氨酯胶水与橡胶颗粒混合不均匀),降低层间附着力。
2. 材料质量缺陷
使用过期或劣质胶水(固化时间异常),或橡胶颗粒含杂质(油污、粉尘),导致分层。
二、基础处理不当
1. 基础强度不足
混凝土标号低于C25或沥青基础密实度<95%,表面粉化、返油,导致底漆无法渗透。
基础含水率过高(>8%),施工后水汽蒸发形成气泡,造成脱层。
2. 清洁与预处理缺失
基础表面残留油污、灰尘或未彻底打磨,降低底漆附着力。
三、施工工艺失误
1. 分层施工间隔失控
弹性层未完全固化(表干时间<4小时)即上面层,导致层间剥离。
弹性层刮涂过厚(单层>2mm),内部固化不充分,形成空鼓。
2. 环境条件不达标
施工温度<15℃或湿度>85%,胶水活性下降,固化时间延长,引发脱层。
四、其他关键因素
1. 伸缩缝处理不当
混凝土基础伸缩缝未填充弹性胶或切割深度不足(<30mm),热胀冷缩时应力撕裂面层。
2. 养护与使用问题
未达到养护周期(通常7天)提前投入使用,外力冲击加速脱层。
解决方案
1. 预防措施
严格检测基础强度与清洁度,控制含水率<5%。
按标准配比调配材料,分薄层施工(每层≤2mm),确保完全固化。
2. 修复方案
局部脱层:切割脱层区域,重新打磨并涂刷底漆,填补同批次材料。
大面积脱层:整体铲除面层,返工基础并重新施工。
建议:施工时参照《GBT 20033.3-2006》标准,使用测厚仪、含水率检测仪等工具监控关键参数。